干式复合软包装产生气泡成因与对策似的

干式复合软包装产生气泡成因与对策

软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置,由塑料薄膜制做的复合包装更是广泛地应用于食品等各个领域。塑料薄膜制做的复合袋,因其价廉、质优,具备优良的热封性、阻隔性,能耐酸、耐碱、耐漏等因素而满足不同层次的包装需求。随着软包装市场的竞争加剧,其质量由内到外的要求也越来越高。软包装的外观要求平整度好,色案要求真实自然,而且透明度高不能有“麻点”、“斑纹”等。干法复合即是在塑料薄膜上涂布一层溶剂粘接剂, (有单组份热熔型粘接剂或双组分反应型粘接剂) ,经过覆膜机烘道除去溶剂而干燥,在热压状态下与其它的复合基材(塑料薄膜或铝箔) 粘合成复合膜,由于可两层或更多层的形式组合,从而满足各种商品的需要。在实际的干法工艺过程中,往往由于操作不当或其它因素产生多种多样的故障,气泡问题便是常见的故障之一,气泡的产生不仅仅影响外观质量,而且还将影响到膜与膜层之间的保存期。产生气泡的原因有很多,其气泡的反映形式也多种多样。

气泡的产生与胶粘剂是密不可分的,胶粘剂分单组份热熔性胶粘剂和二鑫达1期项目总投资28亿元液反应型双组份粘合剂。在实际工作中,单组份热熔型胶粘型产生气泡的机率要比双组份大得多,而且若成品发生气泡故障是不会消除的,这是因为单组份热熔型胶粘剂经上胶辊涂布后至烘干道进行烘干,成品收卷后没有进行熟化时间,相应地胶液中分子量扩散力相对减弱的缘故,当然双组份胶粘剂发生气泡问题也不排除。在选择双组份胶液时必须选择正规厂家,质量过关的胶粘剂,选择分子量稍大,分子量分布均匀,溶剂释放性优良,流平性好的胶粘剂都将有效地降低气泡产生的机率,一般来讲通用型粘合剂的流平性要优于蒸煮型粘合剂,当然对于特殊要求的蒸煮复合袋则必须用专用的耐蒸煮专用胶粘剂。在正式使用前应通过试验确认,并严格按照其使用说明书进行胶液的配制,在实际生产总结中,正确的配制胶液方法也可减少气泡的产生。正确方法是先倒主剂,再将醋酸乙脂按正规比例加入,并先搅拌均匀,再倒入比例的1/ 3 固化剂边搅拌、边倒固化剂至最终均匀,同时也应注意到,搅拌均匀的胶液应是清澈的、透明的,对胶液的正规配制有严格的要求。在未倒入胶盘时,必须进行真空泵抽气,在上盘进行涂布,这都是直接降低气泡的有效方法,在倒入胶盘的胶液必须冲击小,以防止冲击力增大,将空气混入胶液而产生涂布不良等现象。例如,利用一铁桶,进行加工,并焊上其流液管,流液管是塑料后期保护也会造成大的本钱的,在上设一开关,开关的作用则是控制胶液的流量,根据实际作相应的调整。液管通入胶盘中,呈“液”泻状,不仅减少冲击力,空气也是无法进入盘液中,从而降低产生气泡的机率。

干式复合采用双组份二液反应型胶粘剂,为了作布均匀并有利于浸润,需要加入溶剂进行稀释,稀释剂有甲苯、酸酸乙脂、甲乙酮等,甲苯常常只作单组份热熔胶粘剂中使用。由于环保问题,甲苯只允许石油甲苯使用严禁焦化甲苯,因为不仅仅有异味存在,影响产品内容物,而且有易产生气泡、甲苯正逐步被取消使用;甲乙酮由于价格高,很少采用,一般使用醋酸乙脂作为双组份胶粘剂的稀释剂。稀释剂不能含水、醇、胺等活性基团的物质,如果含水量超过0. 2 % ,则与固化剂发生不良反应而产生气泡问题。固化剂所含有的- NCO 基团带有由杂原子形成的累计双键,非常活泼,很容易和羟基、氨基等含有活性以避免影响装备的丈量精度氢的基团起反应,影响粘接剂的浸润性和其他性能,固化剂与水、淳离酸发生反应,将直接生成二氧化碳形成气泡。

水的挥发速度远低于酸乙脂的挥发速度,水含量超过0. 2 %时,将严重降低溶剂的挥发速率,使粘接剂的铺展速度和硬化速度受到影响,所以说醋酸乙脂的纯度应在99 %以,水含量不超过0. 7 %。在实际工作中,如果有水混入,在软包装覆上有什么表现呢? 如何去发觉并确认:可通过气泡的发生形式来判断。在BOPP/ CPP 结构中,气泡较大并形成不规则向外扩散,如果熟化后,大气泡内无剥离度,象没有上胶一样,如果复合膜内层为镀铝时,更容易分辨,因为水将直接分解铝层,熟化后,将铝给予分解,并向边缘扩散最终透明,无铝层存在。内行常称谓“化铝解”,所以说胶液中不能含水份的,胶粘剂流平性差将直接影响涂工装模具设计布效果,最终使产品发生气泡故障。流平性差的胶液经上胶辊涂布后就会观察得到,当然经烘道烘干后,也可发现。除用检测仪检查流动度外,就凭经验观察:

1. 在涂胶后未进入烘干道段本钱和效益也不同停机检查,会发现这样的情形,胶液铺展性差,分布不均,流平性差不仅仅产生气泡,影响其透明度,而且大大降低产品外观质量及复合剥离强度。故选择流平性好的胶液十分重要。双组份反应型胶粘剂在收卷成品时,刚下机段有微小的气泡,一般熟化后,会消失掉。

2. 如果时间熟化不够完全,同样产生微小气泡,例如,使用PU - 1975A 型粘接剂,熟化时间一般在24 - 48 小时,有的产品则需要更长的时间,熟化时间的年短还与剥离强度好、坏密不可分。可以看出熟化后的效果比未熟化好得多,气泡最终完全消失。

3. 产生气泡的原因与残留溶剂有很大的关系。干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘箱烘干,要求是溶剂挥发越干净越好,溶剂挥发程度又与机速、烘温、干燥风量密不可分,粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度,干燥不良,残留溶剂量就会增多,不仅仅产生异味,溶剂未挥发完全,随着收卷体积的不断增大,残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔,干法复合机烘道分为三个区域,即蒸发区、硬化区、排除异味区,三段区域中能量消耗几乎相等,在实际工作中,应根据实际复合合基材做相应的调整,一般来讲,蒸发区温度宜控制在50 - 60 ℃,硬化区控制在70 -80 ℃,排出异味80 - 100 ℃,温度呈梯度值增长,严禁烘道口初温高,而排出异味区偏低,这是因为过高的初烘温不利于溶剂的请将张紧轮重新张紧由内向外挥发,过高的温度只能烘干基胶膜层表面,无法完全彻底烘干,而形成“环状物”最终产生气泡。

4. 软包装复合膜产生气泡的原因还与线辊有关系。线辊的作用是将点内的胶液均匀的涂布于基膜上,所以说涂布效果如何,线辊是十分重要的核心部分,涂布量多少由线辊深度及作业浓度定,常况下线辊在胶压辊压力作用下只能1/ 4 -1/ 6 涂布于基膜上,所以这就要求线辊经常保持干净,无堵塞现象,如果线辊堵塞将发生转移不良,涂布不均,最终使复膜产生气泡等故障。解决方法则是加以清洗,有专用洗膜剂,例如,采用上海申达科技公司生产的TH - 01800 强力脱膜剂效果不错,不保持线辊的卫生,常常应定期清洗,在下班无工作的情况下,应用乙脂洗涤干净,并做到上胶压力辊与线辊分离,当然线辊太浅同样产生易被堵塞现象,则应更换同线数的线辊则可以解决。

5. 产生气泡还与环境有关系。在实践工作中,环境的温、湿度对复合产品效果影响很大,当环境温度过高,双组份胶液易浊白,同样产生气泡,所以说常常强调“胶液应用多少,配多少”即是这个道理,浊白有胶液使涂布性能度差。如果环境温度过低,胶液流平性差也将产生气泡,特别在冬季,常常发现胶液变浓、流平性差等现象,针对此种现象则是将主剂先熟化1 - 2 小时,再调配,流平性就好得多,只是要人专门看守,注意安全,湿度太大超过70 %时,就会明显影响涂布质量,在涂布线辊与前夕压辊处发生凝水等现象,水分参与固化剂,产生二氧化碳,影响制裁量,产生气泡,解决方法则是采用高沸点溶剂降低挥发速度,减少挥发量,防止温度降低或增加加热装置,以提高胶液流平性。温度23 - 25 ℃,相对湿度50 - 60 %是最好的生产环境确保产品质量。

6 . 产生气泡分有规则和无规则两种:有规则的气泡往往是机械原因或生产部件造成,而且气泡位置刚刚在同一位置,比如上胶辊有凹凸不平或热压辊有痕迹,不平滑等都将产生气泡,所以说平滑的上胶辊、细腻的,是确保产品无气泡的基础。如果热钢辊温度偏低,压力不够,复合膜夹角太大都将影响并产生气泡,热钢辊温控应根据实际情况作调整的一般在60 - 80 ℃调整,热钢辊温度过低不利于胶液进一步活化而产生气泡,压力不够则加大压力即可解决,一般在4. 0 - 7. 0Pa 调整。复合膜夹角度太大,半空气带入,带于膜层之间而产生气泡所以夹角度要适中,一般在35 ℃为宜。不规则的气泡产生与材料张力有关,如果张力失调发生松驰,也将产生气泡,所以说更换好材料即可解决。

转载自：中国包装报